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Processos de fabricação que dão forma a uma peça pela remoção de material (cavaco) com ferramentas de corte: torneamento, fresamento, furação, retífica e eletroerosão.
A peça gira e a ferramenta avança contra ela, gerando superfícies de revolução (eixos, buchas, roscas). Executado em torno.
A ferramenta gira (fresa) e a peça avança, gerando planos, rasgos, cavidades e perfis complexos. Em fresadora ou centro de usinagem.
Abertura de furos cilíndricos com broca rotativa. Operações associadas: alargamento, rosqueamento e escareamento.
Usinagem interna de furos para diâmetro e acabamento de alta precisão, em mandrilhadora ou centro de usinagem.
Acabamento de um furo já existente, com alargador, para obter diâmetro preciso e baixa rugosidade.
Abertura de roscas internas (com macho) ou externas (com cossinete/ferramenta), manual ou em CNC.
Usinagem de uma face plana perpendicular ao eixo da peça, no torno ou na fresa.
Abertura de canais ou separação/corte da peça no torno, com ferramenta estreita.
Usinagem de perfis internos ou externos (rasgos de chaveta, estrias) puxando uma brocha dentada através da peça.
Acabamento de alta precisão por abrasão com rebolo, atingindo tolerâncias apertadas e baixa rugosidade. Usada após têmpera.
Acabamento abrasivo fino de furos para corrigir geometria e rugosidade (ex.: cilindros).
Remoção de material por descargas elétricas entre eletrodo e peça em fluido dielétrico. Usina aços temperados e geometrias internas complexas. Variantes: penetração e a fio.
Remoção das rebarbas (arestas cortantes) deixadas pelas operações de usinagem.
Corte de chapas por feixe de laser, com alta precisão e bom acabamento de borda.
Corte por jato de água em alta pressão (com abrasivo), sem zona afetada pelo calor.
União de peças metálicas por fusão (MIG, TIG, eletrodo), com ou sem material de adição.
Conformação de chapa por flexão em dobradeira, gerando ângulos e perfis.
Conformação de chapa por matrizes (corte, dobra e repuxo), sem remoção de material. Base da fabricação seriada de peças estampadas.
Comando Numérico Computadorizado: controla os movimentos da máquina por programa, garantindo repetibilidade e precisão.
Máquina CNC que combina fresar, furar e rosquear com troca automática de ferramentas. Vertical ou horizontal.
Máquina em que a peça gira para operações de torneamento; pode ser convencional ou CNC.
Máquina com ferramenta rotativa (fresa) para fresamento; base do centro de usinagem.
Máquina de retífica que usa rebolo para acabamento de alta precisão.
Direções de movimento simultâneo. 3 eixos (X,Y,Z) p/ peças prismáticas; 4 e 5 eixos adicionam rotações para geometrias complexas em uma fixação.
CAD cria o modelo 3D; CAM converte o modelo em trajetórias de ferramenta (código G) para a máquina CNC.
Linguagem padrão de programação CNC, que descreve movimentos, velocidades e funções (avanço, rotação, refrigeração).
Velocidade com que a ferramenta (ou a peça) se desloca durante o corte; afeta acabamento e produtividade.
Velocidade relativa entre ferramenta e peça no ponto de corte, definida pelo material e pela ferramenta.
Líquido de refrigeração e lubrificação que reduz calor e desgaste e melhora o acabamento.
Ponta de corte intercambiável (metal duro, cerâmica) fixada na ferramenta.
Ferramenta rotativa multicortante usada no fresamento.
Ferramenta rotativa usada para abrir furos.
Ferramenta que abre rosca interna em um furo.
Dispositivo do torno que prende e centra a peça pelas castanhas.
Dispositivo de fixação que prende a peça por duas mandíbulas (na fresa ou bancada).
Preparação da máquina e o modo de prender a peça. Um bom dispositivo de fixação garante precisão e reduz o tempo entre peças.
Variação dimensional permitida em torno da medida nominal (ex.: 20 ±0,01 mm). Mais apertada = maior custo e controle.
Medida indicada no desenho técnico: a dimensão nominal acompanhada de sua tolerância.
Relação entre peças que se acoplam: com folga (desliza), de transição ou com interferência (prensado). Notação ISO ex.: H7/g6.
Padrão que define tolerâncias por letra (posição) + número (grau IT). Maiúscula = furo (H7), minúscula = eixo (g6).
Grau de tolerância internacional (IT01 a IT18): menor número = mais apertada. Usinagem de precisão trabalha tipicamente entre IT5 e IT8.
Tolerâncias geométricas (forma, orientação, posição) que controlam a geometria da peça além das cotas lineares.
Superfície ou eixo de referência a partir do qual se medem as tolerâncias geométricas.
Tolerância de forma que limita o quanto uma superfície pode desviar de um plano perfeito.
Variação de uma superfície quando a peça gira em torno de um eixo de referência.
Grau em que dois ou mais diâmetros compartilham o mesmo eixo.
Quebra de aresta em ângulo (ex.: 45°) para facilitar a montagem e eliminar o canto vivo.
Arredondamento de canto interno que reduz concentração de tensão e facilita a usinagem.
Furo que não atravessa a peça (cego) ou que a atravessa por completo (passante).
Padrão de rosca ISO definido por diâmetro e passo (ex.: M8×1,25).
Textura da superfície, em µm. Ra é a média; menor = mais lisa. Ex.: torneamento ~1,6–3,2 µm; retífica ~0,2–0,8 µm.
O 2D (PDF/DWG) traz cotas e tolerâncias; o 3D (STEP/IGES) traz a geometria exata. Para orçamento, envie ambos.
Ciência da medição. Garante que a peça fabricada está dentro das tolerâncias especificadas no projeto.
Máquina de Medir por Coordenadas: mede pontos no espaço (X,Y,Z) com apalpador, verificando geometria e tolerâncias com exatidão.
Instrumento manual para medir comprimentos, diâmetros e profundidades (resolução típica 0,02 mm).
Instrumento de medição de alta precisão (resolução 0,01–0,001 mm) para dimensões externas e internas.
Instrumento que mede pequenas variações dimensionais e desvios, como batimento.
Gabarito que verifica rapidamente se uma cota está dentro do limite, sem ler o valor.
Padrão de comprimento de altíssima precisão usado para calibrar instrumentos de medição.
Documento que registra as medidas reais frente às especificadas, comprovando conformidade.
First Article Inspection: inspeção completa da primeira peça para validar o processo antes da produção em série.
Peça ou processo fora da especificação; gera registro e ação corretiva.
Reconstituir o histórico da peça: material, lote, processo e inspeção. Essencial em setores regulados.
Aços-liga de alta dureza e resistência ao desgaste para matrizes, moldes e ferramentas. Ex.: AISI D6/D2, H13, P20.
Facilidade com que um material é usinado — relaciona força de corte, desgaste de ferramenta e acabamento.
Tratamento térmico que eleva a dureza do aço por aquecimento e resfriamento rápido. Geralmente seguido de revenimento.
Tratamento após a têmpera que reduz a fragilidade e alivia tensões, ajustando a dureza final.
Enriquece a superfície do aço com carbono para endurecê-la, mantendo o núcleo tenaz.
Endurecimento superficial por difusão de nitrogênio, com baixa distorção.
Resistência à penetração, em escala Rockwell C para aços endurecidos. Ex.: aço de matriz temperado ~58–62 HRC.
Tratamento eletroquímico do alumínio que cria uma camada protetora e decorativa resistente.
Liga de zinco, alumínio, magnésio e cobre, injetada sob pressão; ótimo acabamento e detalhe. Comum em ferragens.
Polímeros usináveis de alto desempenho (POM, PA, PEEK): leveza, baixo atrito ou resistência química.
Projeto e fabricação de ferramentas, matrizes, moldes e dispositivos que viabilizam a produção de outras peças.
Ferramental que dá forma a peças plásticas (ou ZAMAK/alumínio) injetando material fundido numa cavidade. Tem cavidade, macho, refrigeração e extração.
Ferramental de corte/conformação de chapa (corte, dobra, repuxo) que dá forma à peça por pressão.
Elemento macho da matriz que, contra a fêmea, corta ou conforma a chapa.
Ferramental sob medida para fixar, posicionar, montar ou inspecionar peças com repetibilidade, reduzindo erro humano.
Sistema (pinos extratores) que remove a peça da cavidade do molde após a injeção.
Reconstrução do desenho/modelo 3D a partir de uma peça física existente, por digitalização ou medição.
Teste inicial de um molde ou ferramental para validar peça, parâmetros e ajustes antes da produção em série.
Fabricação repetida da mesma peça em quantidade. Exige processo estável, dispositivos e controle dimensional.
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